Japanische Traktorteile LKW-Teile UD CW520 LKW-Aufhängungsteile 5421100Z00 Federschäkel

Das Gießen von Metallprodukten besteht aus einer Reihe komplizierter Herstellungsprozesse, die präzise durchgeführt und kontrolliert werden müssen. Anstatt die Prozessgestaltung nach einem Hit-and-Trial-Ansatz zu erstellen, können Simulationen durchgeführt werden, bevor der Guss in einer Gießerei tatsächlich durchgeführt wird. Diese Simulationen ermöglichen die Modellierung, Verifizierung und Validierung des gesamten Gießprozesses sowie die Vorhersage möglicher Fehler in den Gussprodukten. Diese Studie basiert auf dem Gießen einer Einstellhalterung unter Verwendung eines traditionellen Formdesignansatzes und auch unter Verwendung von Simulationen. Ein CAD-Modell (Computer-Aided Design) des Gussteils wird in SOLIDWORKS entwickelt und mit MAGMASoft simuliert. Die erhaltenen Ergebnisse sind das Temperaturprofil innerhalb der Form nach dem Gießen, die Erstarrungssequenz und Gussfehler wie Porosität und Hotspots. Eine gute Korrelation zwischen experimentellen und Simulationsergebnissen bestätigte einen ausreichenden Zustand des Modells, um die Form durch Simulationen virtuell zu optimieren. Das optimierte Formdesign entfernte den Hotspot vollständig und reduzierte die Porosität, die innerhalb der Bearbeitungszugabe des Endprodukts liegt. Allerdings verringert sich die Gussausbeute um 6 %, wenn dem optimierten Formdesign ein sorgfältig ausgewähltes Steigrohr hinzugefügt wird. Daraus lässt sich schließen, dass Simulationen bei der Modellierung des Gussprozesses, der Vorhersage von Fehlern und der Modifizierung des Gussdesigns mithilfe von Optimierungstechniken, die in der fortschrittlichen Gusssimulationssoftware verfügbar sind, einigermaßen genau sind.