LKW-Druckgussteile 275460 Federhalterungen Schäkel vorne für Scania

Das Gießen von Metallprodukten umfasst eine Reihe komplexer Fertigungsprozesse, die präzise durchgeführt und kontrolliert werden müssen. Anstatt die Prozessgestaltung nach dem Prinzip von Versuch und Irrtum vorzunehmen, können Simulationen durchgeführt werden, bevor der eigentliche Gießvorgang in einer Gießerei stattfindet. Diese Simulationen ermöglichen die Modellierung, Verifizierung und Validierung des gesamten Gießprozesses sowie die Vorhersage möglicher Gussfehler. Diese Studie basiert auf dem Gießen einer Verstellhalterung unter Verwendung eines traditionellen Formdesignansatzes sowie einer Simulation. Ein CAD-Modell (Computer-Aided Design) des Gussteils wurde in SOLIDWORKS erstellt und mit MAGMASoft simuliert. Die Ergebnisse umfassen das Temperaturprofil in der Form nach dem Gießen, die Erstarrungssequenz und Gussfehler wie Porosität und Hotspots. Die gute Übereinstimmung zwischen experimentellen und Simulationsergebnissen bestätigte die ausreichende Modellqualität, um die Form virtuell durch Simulationen zu optimieren. Das optimierte Formdesign beseitigte den Hotspot vollständig und reduzierte die Porosität innerhalb der Bearbeitungstoleranz des Endprodukts. Die Gussausbeute verringerte sich jedoch um 6 %, da im optimierten Formdesign ein sorgfältig ausgewählter Speiser hinzugefügt wurde. Es kann festgestellt werden, dass Simulationen bei der Modellierung des Gießprozesses, der Vorhersage von Defekten und der Modifizierung des Gussdesigns mithilfe von Optimierungstechniken, die in der modernen Gießsimulationssoftware verfügbar sind, hinreichend genau sind.